北汽新能源e150ev(北汽新能源eu5)

 

近日，业内一份有关电动汽车续航偏差率的报告，引起较多关注。测试机构使用官方标注续航÷实际测试续航，得出的续航偏差率。其数值的高低，可以在一定程度上反应车辆的真实续航能力。

而本期测试榜单中，以3.2%最低续航偏差率获得第一名的车型EU5，可能出乎了某些用户的意料。毕竟，BEIJING汽车平日里太过低调，似乎一直在老老实实的守着自己的地盘过日子。那么，老实人BEIJING汽车这次是技术的突然爆发吗？

2013年、55万、160亿

上面的几个数字，可以比较全面的概括BEIJING汽车在新能源方面所取得的成就。2013年，BEIJING汽车（此时还叫做北汽新能源）以E150EV正式进入新能源市场，成为国内唯二的具有较大规模和完全纯电动汽车研发、生产、销售能力的企业。之后的每年，BEIJING汽车坚持对产品进行迭代更新，保持核心技术的领先，陆续推出了EV系列、EU系列和EX系列等数十款纯电动产品。

至今，BEIJING汽车在全国拥有超过50万台纯电动汽车保有量，累计行驶里程超过160亿公里，并逐渐成为国内纯电动汽车质量可靠、续航扎实的代名词。

而扎实的续航表现，与领先的三电技术密不可分。作为国内最早专注于纯电动车研发制造的企业，经过多年实践和技术探索，BEIJING汽车在电池、电机、电控等核心三电领域，积累了国内领先的技术成果。在近日举办的2020年度中国汽车工业科学技术奖终评会上，BEIJING汽车三电平台关键技术与产业化项目获得科技进步奖一等奖，赢得了行业权威专家的认可。

三代电池、四代电驱动技术积累

电池、电机和电控，是决定纯电汽车最终续航表现的核心因素，其技术水平如何、效率高低、轻量化和可靠性表现，对电动汽车来说是产品力最直接的体现。

2009-2014：作为初代民用量产电动汽车电池包，此时成组形式为电芯-模组-总成的CMP形式，有较多的成组零件和线束系统，材料上优先考虑安全和稳定，质量普遍较大。出于成本方面考虑，电芯材料以磷酸铁锂为主，单个电池包的总能量普遍在10-20kWh之间，系统能量密度90-105Wh/kg。

2015-2019：这是国内新能源行业腾飞的时间段，随着电池材料技术的成熟，成本下降，业内普遍换装了能量密度更高的三元材料。电池模组的材料方面也开始出现以复合材料取代钢材的方式，以此追求轻量化。值得注意的是，BEIJING汽车第二代电池包，已经达到了ASIL C安全等级（最高为D）。

2019-2021：进入2019年后，500km续航几乎成了合格线，这就要求车企在电池包和材料技术上进一步提高。BEIJING汽车第三代电池包率先使用了CTP无模组技术，通过电芯直接成组，节省了大量空间和链接部件，有效提升系统能量密度。

在最新一代的动力电池包上面，BEIJING汽车通过CTP技术和轻量化设计，电池包体积利用率提高了15%-20%，电池包零部件数量减少40%，生产效率提升了50%，使系统能量密度达到170Wh/kg。电池包上盖采用了HLM高比强度轻量化材料，框架之间使用FDS高集成自动复合连接结束，并配备一体式集成液冷技术，整体减重效果明显。

以EU5车型为例，其所搭载的50kWh能量动力电池包，质量仅为310kg，全车整备质量1600kg。相对其他同级别产品在质量上有着不小优势，可以做到更低的电耗水平，以此达到低续航偏差率。

电驱动系统方面，BEIJING汽车自2009年至今共进行了四次技术迭代，主要方向为集成化和高效化。

有人可能要问，那为啥不多建些电网和电站呢？如果电网为了满足高峰期的用电需求，投资建设了大量的发电站、输电线路、变电站、配电设施等，那么在很多时候，这些设施都是低负荷运行的，这样非常不经济。

一般的纯电动汽车电驱动系统，主要分为整车控制器、高压配电系统、电源转换系统、高压充电机、电机控制器和驱动电机等几个部分。早期受制于设计和技术水平，电驱动系统多采用分布式布局，不仅视觉上较为凌乱，走线密集，还影响了车辆效率。而后期随着高压系统、电驱动系统的集成化，器件数量减少了23%，重量降低35%，体积更是减小了40%。从第一代分布式电驱动系统，到如今普遍搭载的第三代，BEIJING汽车纯电动车型整车效率提升了近3%，功率密度提升超过5倍。

仍以EU5车型为例，其所搭载的高压集成式驱动单元，可以输出最高160kW的功率，DC-DC最高效率和平均充电效率分别达到94%和95%，最高快充电流达到250A，多项数据均为业内的一流水准。

BEIJING汽车还拥有完全自主知识产权的智能电控系统，实时监测着全车260个部件数据，智能分析处理信息，并管控三大法宝--电池管理系统、电机控制系统和整车控制系统协调一致地工作，从而实现智能分配电能、智能管理动力、智能调校驾控，为车辆带来超长续航、超强动力、超高效能、精准驾控和全面安全。

EMD3.0超级电控实现了高度集成化、轻量化设计，在结构布局上更加精密，相比第1代体积减少46.5%，重量降低40%，能效提高至98.5%。

折叠洗手：洗手洗脸用水用盆接，之后的冲厕所。

BEIJING汽车自主研发的BMS系统具备电池单体电压偏差自均衡功能，智能监控调节电池单体电压，对过充、过放、极端电压等状况实施安全防护，保障安全，延长电池寿命，同时确保车辆保持长续航。

未来：技术进化，品质升级

出色的车辆稳定可靠表现，还离不开强大的实验测试能力作为前期保证。BEIJING汽车新能源试验中心是斥资20.51亿元打造的国内领先、国际一流的新能源汽车试验验证平台，设在位于北京亦庄的中国蓝谷，建设面积5万平方米，共有88个实验室，拥有各类国际先进的测试设备550余台套，一期项目于2019年7月22日正式启用，二期项目预计将在2020年二季度完工。

该中心全面覆盖电池、电机、电控、智能网联、轻量化、整车应用六大关键核心领域，以先进的标准体系、试验设备、技术人才和创新文化，满足面向未来的世界级智能网联电动汽车的开发需求，与优秀行业伙伴共建共享并向全行业开放，加速技术新变革，树立品质新标杆，引领行业新发展。

整车方面，拥有完善的整车环境、NVH、EMC、结构耐久等测试能力，涵盖纯电、混动的测试能力。

电池系统方面，试验中心设有电池PACK、电池单体及模组、电池安全三大试验区，构建了覆盖从电芯到PACK的全面试验能力，具备电池温湿度、振动、海拔、盐雾等全环境下电性能、耐久性能的测试能力，100%覆盖国标、企标试验体系。

驱动系统方面，拥有涵盖电机、动力总成、传动系统的全环境性能及可靠性测试能力，全面满足电机及驱动系统、控制系统的标定与测试需求。

电控系统方面，具备从模块到整车的控制系统软件及其通讯性能的全面验证能力，建立了完整的HIL、域测试、整车lab-car、实车测试的测试链，软件测试理念与用例体系处于全球领先水平。

编辑总结：与通过买买买来快速成长起来的造车新势力相比，BEIJING汽车有着足够丰厚的、通过时间和经验所积累起来的技术底蕴。我们在BEIJING汽车的三电实验测试环节，也看到了一家对用户极度负责的企业，是如何对每一个细节的极致把控。最终，BEIJING汽车所呈现给我们的产品，有着非常出色的长期稳定可靠表现，且在续航方面足够的扎实。

一只11W节能灯的照明效果，顶得上60W的普通灯泡，而且每分钟都比普通灯泡节电80%。如果全国使用12亿支节能灯，节约的电量相当于三峡水电站的年发电量。