事故案例！违章动火点燃氮气管线引发苯储罐爆燃

事故案例！违章动火点燃氮气管线引发苯储罐爆燃香格里拉全集 一、事故发生经过及应急处置情况 （1）事故经过 8月16至17日，维保人员预制好更换了阀门的氮气分配台， 更换了内漏的氮气总管线阀门，并将第一道氮气总阀关闭。 8月18日上午， 计划在泵房北侧氮

一、事故发生经过及应急处置情况

（1）事故经过

8月16至17日，维保人员预制好更换了阀门的氮气分配台， 更换了内漏的氮气总管线阀门，并将第一道氮气总阀关闭。

8月18日上午， 计划在泵房北侧氮气管线（与15日动火切割的为同一条氮气管线）上 安装预制好的氮气分配台。罐区装置员工负责办理动火安全作业证，确定动火级别为二级， 监火人是张某某。票证经动火初审人赵某、安全措施确认人郭某某、安全管理部门胡某某签字同意后、由分厂副厂长审批，经当班班长、验票人李某某确认后，交给了动火作业负责人郑某某。办票证过程中， 作业规程要求的进行盲板隔断、可燃气体分析等安全措施均未落实，也未到现场确认，并有严重的代签行为（崔某某代替郑某某、张某某、姜某签字和填写动火安全措施的有关内容）。由于上午公司有外来人员参观，未进行动火作业。

18日14：30，郑某某、张某某和维保人员马某某（动火人）等人将氮气分配台搬到1810罐组泵房北侧，准备作业。

15:10，马某某打开氧气点着焊枪，准备开始切割。期间，监火人张某某离开动火区，去1810罐组和4810罐组之间进行巡检。

15:11-15:12，在动火现场的焊工马某某切破氮气管线，点燃了氮气管道内的粗苯可燃气体。15:13，发生了储罐爆燃。

储罐爆燃发生时，首先储罐上部气相空间发生爆燃，爆炸压力使得罐顶量油孔喷出黑烟和液体，罐体顶部东南方向通气孔与顶板连接处开裂冒出火焰，罐底部北侧抬起约3m，南侧抬起约4m。 随后储罐下部清扫孔在罐壁与底板连接处被撕裂，大量粗苯液体急速喷出，进而南部罐底撕裂，液体急速喷出后形成更大规模的爆燃，随后罐体与底板被整体撕裂分离，整个罐体抬起约7-8m，现场形成火球和蘑菇云。

（2）事故应急处置情况

1.应急响应情况

16:35，经过消防人员扑救，现场流淌火基本扑灭。17:15，现场余火全部扑灭。

（3）环境污染及监测情况

二、事故原因和性质

（一）直接原因

原因分析：

2、氮气管线上位于储罐罐顶的截止阀门开启、止回阀正常、调节阀组旁通阀开启，氮气管线构成一个完整的可燃气体扩散通路。

3、由于未封堵泵房内切割走氮气分配台后的氮气管道管口，引起管道内氮气外泄，储罐内的可燃气体可沿氮气管道逐步扩散到位于泵房内的敞开管口处，从储罐内至位于泵房内的氮气管口可燃气体浓度由高至低呈梯度分布。

4、动火作业前没有采用盲板彻底隔断管道的安全措施，割断氮气管道时气焊火源引燃了管道内的可燃气体，火焰通过246m长的氮气主管、支管逐步向储罐内传导，火焰传入储罐顶部后，引燃储罐内大量可燃气体，导致储罐内浮盘上部的气相空间爆燃。

（二）间接原因

1.主体责任不落实，安全管理不到位。

（1）安全生产责任制落实不到位。公司领导和员工的思想认识还未从基建状态转入试生产状态，安全意识差。内部组织机构调整后，未及时对岗位责任制做出相应调整，安全职责不清、岗位责任不明。安全管理力量薄弱，没有配备管生产和管安全的副职，内部管理不畅通，各层级未能主动有效履职。事故发生后，未按规定及时向有关政府部门和上级主管单位报告。

（2）试生产管理不严格。未严格执行危险化学品建设项目试生产和安全设施“三同时”相关规定， 在氮气系统和油气回收设施未正常使用、储罐压力远传监控设施未安装、可燃有毒气体检测报警设施未投用、未明确储罐是否具备安全条件的情况下，违规组织进料。

（3）操作规程和工艺控制指标执行不严格。罐区装置进料前， 未按试车方案要求用氮气对粗苯储罐进行吹扫置换。粗苯进料后，未严格执行“严禁浮盘落底”的禁令和“最低液位不得低于2000mm”的工艺控制指标。

（4）动火管理混乱。在本属一级动火的区域按二级动火办理作业票证，在未进行气体分析、动火氮气管道与储罐未可靠隔绝、未到现场进行安全确认的情况下，违规审批，违章动火，审批中有代签现象，监火人擅离动火现场去巡检。

（5）工艺、设备变更管理随意。在罐区装置储罐油气回收系统改造中，未对内浮顶储罐改造成带氮封的内浮顶储罐进行风险辨识，未经正规设计，未按规定进行相应的变更管理，未采取相应的措施。改装氮气管线分配台、更换储罐液位计也未按规定进行变更管理。

（6）安全教育培训不扎实。二、三级安全培训内容不全面，缺乏针对性，员工学习不认真，考核不严格，未严格组织试生产前特殊作业专题培训。员工对岗位工艺技术、操作规程、规章制度及存在的安全风险等安全知识和规定不熟悉。

（7）隐患排查治理不认真。在组织开展的各类排查中， 未发现禁令明确要求的浮盘落底隐患和本应关闭的氮气管线旁通阀处于开启状态等隐患，对发现的部分隐患和分厂上报的气体检测报警系统未投入使用等隐患长期得不到整改落实。

2. 派驻维保人员动火作业前， 未严格按照化学品生产单位特殊作业安全规范要求对作业现场和作业过程中可能存在的危险、有害因素进行辨识，未落实动火前应采取的安全防范措施。项目部对罐区装置维保人员日常管理、教育培训、监督检查、跟踪督导不到位。

3.监督管理不力。对发现的隐患未及时跟踪督促整改，未实现闭环管理； 公司存在的隐患排查不细致、安全培训不扎实、试生产管理不严格、动火管理混乱等问题失察。

4.安全生产监管部门对危险化学品建设项目的安全监管权限和责任认识存在偏差，未能严格按要求，对该公司的安全监管权限和责任进行细化。 未认真履行属地监管职责，对开展的危险化学品专项整治、特殊作业专项检查未能该公司进行传达落实。

5.设计公司未按照《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）规定，对内浮顶储罐采用弱顶结构设计，导致发生事故时，整个罐体与罐底完全撕裂，事态进一步扩大。