7.63m焦炉炉门框在热态下的更换方案

7.63m焦炉炉门框在热态下的更换方案战锤40k战争黎明2惩罚 摘要：对7.63m焦炉炉门框在热态更换工作中存在的难点、不确定性进行分析，并对炉门框在热态下的更换方法及步骤进行了探讨。 某公司2*60孔焦炉是从德国原凯泽斯图尔焦化厂引进的二手设备

摘要：对7.63m焦炉炉门框在热态更换工作中存在的难点、不确定性进行分析，并对炉门框在热态下的更换方法及步骤进行了探讨。

某公司2*60孔焦炉是从德国原凯泽斯图尔焦化厂引进的二手设备，该厂投入运行8年后，由于原料原因，1993年停产，该公司本着原拆原建的原则，利用原凯厂大部分利旧设备，2006年投产以来，已经运行了5年，历经几年的生产运行，受7.63米焦炉设计及生产运行不稳定等原因，部分炉门框发生断裂、错台、变形等现象，焦炉的密封性能受到严重影响。部分炉门刀边变形，无法与炉门框保持良好的密封，装煤后冒烟冒火现象异常严重。

进而加剧了生产运行不稳定，因此必须炉门框更换，由于 7.63米炉门框高、重更换比较困难，因此必须采取合理的方法进行更换，才能保证顺利更换，并不会影响焦炉正常生产运行。

01

炉门框现状

机侧炉门框上部横梁部分断裂，其中个别炉号上部横梁断裂两处，中间悬空甚至脱落。个别炉号在炉门框左右侧的中间位置发生断裂，严重时出现错台、炉门框扭曲变形，造成生产过程中炉门摘挂困难因炉门框变形导致炭化室宽度缩小，炉门砖卡在炉门框内造成炉门难摘，组织人员利用千斤顶放至炉门两侧拖轮内将炉门缓慢压出，其中部分炉门砖在摘取炉门过程中断裂，卡在炉门框内，待组织人员敲碎后再推焦。炭化室炉门框变形严重，利用机侧炉门砖重新组装一焦侧炉门（机侧炉门砖宽度较焦侧炉门砖宽度小50mm），并在空炉情况下，在炭化室内试验推焦，确认推焦杆与炭化室炉墙无碰撞、摩擦后，将炭化室关闭后装煤。严重影响了生产的稳定运行。

02原因分析

2.1 炉顶空间稳定高，造成过顶砖断裂，火焰直接与炉门框接触，造成受热不均匀，出现顶部断裂。

2.2 炉门密封不严，尤其小炉门及炉门上部，小炉门固定螺丝少，密封刀边烧变形，烧坏炉门，火焰直接接触炉门框，造成受热不均匀，出现顶部断裂。

2.3 集气管压力不稳定，造成炉门刀边损坏严重，面积大，无法正常维护。

2.4 保护板灌浆出应力过于集中，造成保护板变形，炉门框弯曲，甚至断裂。

2.5 该公司焦炉四大车清门清框系统为德国原设计钢丝刷和刮板形式。目前运行效果不好。不能正常进行清门清框，造成炉门密封不严，损坏炉柱。

2.6 暴雨的影响，造成保护板变形，也是造成炉门框断裂的原因。

03更换工作的难点、不确定性及应对措施

3.1 在确定更换炉号时，需全面检查对应炉号护炉设备及炉体的损坏情况，及时根据炉柱的受力状况对大小弹簧进行调节，并对炭化室炉墙的破损部位进行修补。

3.2 更换工作由推焦车或拦焦车配合完成，操作过程中需统一指挥，严格确认，加强现场协调，确保施工安全。所有摘取工作必须由熟练的司机进行机旁操作。

3.3 炉门框多处断裂位置，在摘取后可能发生炸裂、扭曲、脱落等现象，容易碰撞炉柱，造成摘取困难，需提前进行焊接加固，保持摘取过程中的整体性。

3.4 如炉门框扭曲变形，保护板弯曲严重，炉门框与保护板之间存在较大的应力，为防止保护板在炉门框摘取过程中发生变形、断裂等现象，需提前在炭化室两侧炉柱上焊接临时支撑板顶住保护板并均匀分布于保护板的上中下三线。同时，调节炉柱弹簧，将大弹簧压力调大，防止炉体膨胀变形，造成窜漏，容易出现焦炭 “夹生现象 ”。

3.5 如保护板扭曲变形，在新炉门框的安装过程中，炉门框与保护板的螺栓穿孔位置不对正，在安装过程中需先校正炉门框与炭化室的中心线保持一致，在此基础上逐步穿入T型螺栓，通过螺旋千斤顶调整炉门框与保护板的位置。

3.6 新炉门框对位过程中，因炭化室底部磨板压在炉门框底部横梁上，前进时可将炉门框适当低于正常位置，待前进到位后再缓慢提升炉门框至正常位置。

3.7 新炉门框固定过程中， T型螺栓有时无法全部安装到位，需待新炉门框受热产生膨胀后再进行安装，一般需要 12小时预热时间。且新炉门框刚安装时， T型螺栓不可紧得过死，以阻碍炉门框的受热膨胀发生变形。

04准备工作及更换方案

4.1 准备工作

① 为保证1# 、2# 炉生产过程中减少交叉作业，需在1# 炉端台机焦侧及2# 端台机焦侧，各制作安装2 套炉门框更换架，用于摆放新炉门框及旧炉门框。更换架的制作，要求炉门框的摆放高度与焦炉安装炉门框的高度基本一致，并设置4 个可伸缩调节的插销以方便炉门框的固定。以利于推焦车或揽焦车正常摘取进行更换炉门框。

② 制作一个或两个未安装炉门砖的机焦侧特殊炉门，在炉门内部装上40 厚的陶瓷纤维板作为隔热板，该方法省去炉门砖，减轻重量约3.5 吨，炉门框重量约3.5 吨，这样，推焦车和揽焦车取门机能够正常取走固定着炉门框的炉门。

③制作四个固定可伸缩式的夹具，用于特殊炉门与炉门框整体移动时，将炉门横铁与炉门挂钩进行固定，防止炉门框脱落。

④其他设备、机具准备

特制加长套筒扳手，用于M24 的螺栓使用；临时炉门封口，用于旧炉门框摘取以后将炭化室炉口堵住，防止炭化室炉墙温度急剧下降；特制加长清理工具及风管，用于旧炉门框摘取以后清理粘贴在保护板上的石棉毡、石棉绳等杂物；电焊机及电焊线；25 吨吊车1 台；陶瓷纤维毯；石棉绳；高温黏结剂；升降台车等。

4.2 更换方案

4.2.1 炭化室带焦更换：更换前，关闭或调小加热旋塞，延长结焦时间，在结焦20小时后，即可更换，防止由于更换炉门框过长造成推焦困难。摘开炉门组织人员扒焦，保证炉口位置两米内没有焦炭。

优点：可以保持炭化室炉墙温度的稳定，同时不影响两侧炭化室焦炭的正常推焦。

缺点：炭化室容积较大，扒焦耗时较多，增加了施工时间。容易发生塌焦现象。

4.2.2 炭化室空炉更换：更换前，将炭化室推空。两侧碳化室加热旋塞调小，延长结焦时间，调火班做好调节方案。

优点：减少施工时间，更换过程中可避免发生塌焦现象，造成更换工作被迫暂停。

缺点：更换过程中炭化室炉墙温度波动较大，同时空炉期间两侧炭化室内的焦炭无法正常推焦。影响推焦计划，造成推焦乱序。

05更换步骤

5.1 新炉门框安装前按设计要求，用黏结剂把石棉绳黏结于炉门框石棉绳沟内。粘贴石棉绳时，以炉门框的中心线为基准分向左右粘贴，在炉门框下部将两接头切坡口对接，且两层石棉绳接头必须错开，全周长要压紧塞实；将陶瓷纤维毯用黏结剂铺设到炉门框背面并固定、开孔。然后将炉门框固定在更换架上。

5.2 在炭化室两侧炉柱上焊接临时支撑板顶住保护板并均匀分布于保护板的上中下三线，将炉门框表面与保护板之间的纤维绳槽内、淌焦板上的杂物清理干净。

5.3 摘走炉门，吊走底部耐磨板，摘除淌焦板。

5.4 用提前制作的特殊炉门更换原正常炉门，炉口至炉内 2000mm铺设 3层 20mm厚的陶瓷纤维板，防止更换过程中杂物坠落损坏炭化室底砖。

5.5 将炉门框各处的断裂位置焊接固定在一起。根据炉门框母材情况，焊接时注意打磨断裂处，沿断裂处打磨 30度坡口至根部。并对铸铁焊条进行烘烤，焊缝做到焊前预热，焊后保温的措施，保证焊接质量。

5.6 使用固定卡环将炉门横铁与炉门挂钩全部固定在一起，然后将取门机对上炉门，提门到位，压门拴液压缸适当前进但不受力，使压杆紧贴炉门横铁即可，以保持炉门与炉门框之间的挤压力。

5.7 利用升降车拆除所有的 T型螺栓，并分别放置。

5.8 取门机点动后退，缓慢将炉门及炉门框整体摘取下来，用特种加长清理工具及风管清理保护板表面黏结的石棉绳、陶瓷纤维等杂物。

5.9 将旧炉门框对位安装在特制的炉门框更换架上，并固定。将固定卡环取下，退出特殊炉门，然后对位新炉门框，并使用固定卡环进行固定。

5.10 摘取新炉门框对位安装，使炉门框中心线与炭化室中心线相平，偏差不得大于 2mm，缓慢移动取门机前进到位后，安装 T型螺栓并均匀固定。螺栓紧固一定要从中心向上下方向进行，而且左右两侧螺栓交叉把紧，使炉门框受力均匀，防止变形。炉门框螺栓在拧紧时要特别注意石棉绳必须入槽，加压后，炉门框与保护板的间隙不得大于 3mm。

5.11 炉门框预热均匀后，将所有 T型螺栓装好并紧固，装好定位销，定位销要比原定位销要细，才能对装上。

5.12 清除碳化室底部碎砖，装上底部耐磨板，用灌浆料灌满。

5.13 将正常炉门更换特殊炉门，并将炉口位置的纤维板拿出，关上炉门。

5.14 调整弹簧压力，测量炉柱曲度，保证弹簧压力在规定范围内。

炉门框更换方法很多，要根据实际，结合生产，安全有效地进行更换，为稳定生产做好服务。关键是做好维护，调整炉柱弹簧压力，稳定生产，是保证护炉铁件不被损坏的关键因素。炉柱曲度，保证弹簧压力在规定范围内。