工作面安装回撤技术方案

　　工作面安装、回撤的方案及措施，针对本单位工作面安装、回撤中影响安装、回撤速度的原因进行分析，提出解决措施：

　　煤矿进入大采深以来，地质条件复杂，一方面为提高采煤工作面的生产效率，机械化装备水平不断升级，大功率、大吨位设备越来越多，设备的运输需要大拆大卸，多吊多运，严重影响综采工作面设备安装、回撤的安全和进度；另一方面随着开采强度和深度不断增加，受工作面采动支承应力与周边巷道侧向支承应力叠加影响，巷道底鼓、顶板下沉、巷道轨道挤压变形、巷道支护及维修困难等诸多不利因素，影响到采煤工作面的正常接续。

　　在工作面安、撤过程中以下几个方面既占用矿井生产时间，又给工作面安全增加了压力，严重影响工作面的安撤速度：

　　1、前、后部刮板输送机的安装：主要是用单轨吊吊运设备到工作面后，将工作面支撑顶板的单体支柱拆卸，用稳车转运至前、后部输送机道，用手拉葫芦进行组装连接。

　　2、液压支架的运输及组、安装：液压支架的运输需要解体四部分：前探、底座、尾梁、顶盖，单轨吊吊运一整架需要连续长距离运输两趟，在组装硐室利用风动葫芦进行再组装、装车，利用稳车牵引至工作面安装位置，对拉卸车及安装就位，将工作面支撑顶板的单体支柱运出，工序繁多。

　　3、工作面安装时，刮板、链条、销排、电缆槽架等小件无法实现吊运到位，只能依靠人工搬运，职工劳动强度巨大，安装效率极低，不安全因素众多。

　　2、液压支架回撤中掩护架与被撤支架间的老塘侧是回撤过程中的重点管理区域，现采用人工打单体支柱支护，班中单体支柱回撤、支设频繁，人员极不安全。

　　目前，我矿综采工作面的安装、回撤采用单轨吊、稳车为主要工具，随着矿井科学生产力不断提高，生产工具不断改善，如风动葫芦、、机械手的出现，在一定程度上对工作面的安装、回撤起到了改善，但工序仍然复杂，依然需要进一步完善。

　　为了提高工作面安装、回撤的自动化程度、降低职工劳动强度，提高安全系数，创建活力幸福矿井，研究适合古城煤矿地质条件的大倾角综采设备安装、回撤工艺技术，特提出以下研究内容，改善综采工作面设备安撤的现状：

　　（1）工作面前、后刮板输送机的组、安装方案：将前后刮板输送机机道内铺设单轨吊轨道，前、后刮板输送机物料全部使用单轨吊运输及组装，刮板、销排、电缆架槽等全部可使用单轨吊吊运到位并组装。如图所示：

　　（2）液压支架整体起吊，液压支架整体起吊时，采用两个起吊梁配合起吊，两个起吊梁共用8根单轨吊轨道，对轨道质量及强度要求较高，可利用4个起吊梁起吊支架，使支架的重力平均分布到16根轨道上，轨道承重力减小。

　　（3）支架就位转盘车，支架在装车硐室装转盘车，运至工作面后，在安装位置进行支架自动转向调头，不用传统的稳车对拉方式，安全可靠。

　　（4）使用轮式起重臂组装煤机：在切眼利用起重臂将采煤机转运至工作面采煤机安装硐室，利用起重臂组装煤机，方便快捷，减少了人工摘挂手拉葫芦，顶板锚杆的受力状态无法预测，人工拉动葫芦的费劲费力状况。

　　（1）工作面液压支架回撤，掩护架与被撤支架之间的老空区始终是安全管理的重点，传统方式是采用支护5-6棚单体支柱来维护老空区的顶板，以防埋压掩护架，造成掩护架移动困难，但单体支柱对顶板的支护只是一个支点，不能大面积支护，人工必须进入老空区内回撤单体，安全方面没有很大改观，而且单体移动及回撤速度极慢，影响回撤速度，老塘侧是回撤过程中的重点管理区域，而使用交替掩护行走支架，一是提高了老塘侧的支护强度，二是有效避免了人员进入老塘区域，只需远距离操作支架，便可实现支架的前移，三是提高了劳动效率。

　　（2）采用机械手配合高强度链条固定待收支架，采用液压操作阀柄一次将支架拉直待收位置。减少了绞车使用次数、减轻了绞车负荷，将三台掩护支架固定一体，实现自我移动。为提高撤除液压支架时安全系数，提出减少绞车使用次数、减轻绞车及钢丝绳负荷，采用更为稳定的液压源为动力源。