182、210硅片各领风骚谁主沉浮？

来源：互联网
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2020-08-15
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为了降低光伏电站度电成本，光伏企业一直在致力于降低硅料、硅片、电池、组件生产成本，提高电池效率与组件功率。在提高组件功率这一环节，除了提高电池效率、组件技术外，还有一个简单粗暴的方法，就是提高硅片面积，因此这一两年来，硅片尺寸越做越大，从之前的156到现在的182、210，那这两种规格的硅片谁最具备竞争力呢？

而今隆基、中环分别推出166mm、182和210mm尺寸的大硅片。究其原因，即是硅片尺寸的不断变大可为下游各环节带来诸多方面的降本增效，大硅片降本主要来源于“通量”及“面积周长增幅不一致”带来的降本效应。

“通量”带来的降本效应即是指硅片变大后产能增加，而相应的设备、人力等无需增加带来的降本效应。在电池环节，电池产线生产速率以片计算，当硅片面积变大后，电池产能相应增加，带来人工、折旧、三项费用等的摊薄，M12相比M2电池可节约0.08元/W，降幅25.6%。组件环节类似，产能增加带来人工折旧的摊薄。

“面积周长增幅不一致”带来的降本效应主要体现在组件端及终端电站，即硅片和组件尺寸变大后，边框、焊带等的用量相应增加，但增幅小于尺寸面积增幅，而由此可带来每瓦成本的节省。该效应主要体现在组件端的边框、焊带，以及终端电站的支架等。

大硅片还可带来组件端的效率增加。由于采用更大的硅片及电池，使得电池占组件面积增加，进而在电池片效率相同的情况下，提高组件功率。根据测算，在电池效率相同的情况下，M12硅片相比M2硅片在组件效率上可提升0.7%。

二、182、210硅片的优劣

166硅片充分照顾了2019年之前的硅片、电池、组件老产能的兼容能力，硅片、电池、组件改造成本最低，可以说166对老产能来说是最优的硅片尺寸，最容易大量推广。对于新产能则可以利用更大的硅片进一步降低成本，目前存在182mm与210mm两种路线

1、182硅片的优劣

近日，隆基联合六家光伏企业倡议发布182mm×182mm硅片标准，他们称之为M10。他们倡议将182mm×182mm硅片尺寸作为研发下一代硅片、电池、组件产品的标准尺寸，以推动整个行业建立基于统一标准的供应链体系，实现装备制造体系和客户应用体系的标准化，推动整个行业的良性发展。

晶科则认为，应该有几个考量维度：第一、版型设计的可行性，上下游包括电池片环节、玻璃背板等辅材、逆变器和支架的匹配、集中箱运输、上下料的复杂度、人员安装的人体工学和安全、安装和维护的便利性等；第二、组件功率和组件效率，既要迁就包装尺寸、也要保证高功率，同时减少封装损失，提高组件有效发电面积，提高能量密度，从能塞进集装箱的最优尺寸倒推硅片尺寸；第三、该规格采纳企业越多，规模成本越低，上下游协同性越强。基于这三个关键点，182mm无疑是目前最理想的硅片尺寸标准和组件尺寸标准。因为它功率可观、运输可行、成本可控、且应者云集。

182硅片在一定程度上照顾了硅片、电池、组件产线的兼容能力，降本增效的能力比166硅片强。对组件企业来说，相对210而言，182尺寸的硅片、电池在市场上容易购买，如果不好买210尺寸的电池片，需要溢价才能买得到，对组件企业来说，就没意义了。为什么210的硅片、电池片不好买，小编获悉，2019年之前的单晶炉的副室尺寸不够大，切210硅片的单晶硅棒无法通过副室进入上炉筒，而切182硅片的单晶硅棒可以通过。

2、210硅片的优劣

210硅片降本增效能力最强，比较适合想弯道超车的新建硅片、电池、组件企业，但是在实际生产运输过程中会碰到很多的问题：

1、热斑、切片损失、裂片、支架及逆变器兼容等问题；

2、运输问题：如下图2所示，集装箱宽2.35米，高2.58米，根据集装箱高度为2580mm的边界条件，我们可以推算出组件的宽度：2580（集装箱门高）—100（装卸余量）—（105+105）（两个托盘的高度与包装）=1180+1180。因此，集装箱决定了组件的宽度最多只能有1180mm。而宽度为1180mm的组件要是装六列电池片，电池片的宽度不能超过190。因此，天合发布的210量产组件规格才选用五列、三分片封装，把宽度控制在了1.1米以内。但这又有新的问题，按照组件电路设计，最优的封装方式必是偶数列，奇数的封装方式就必须增加一条“跳线”以凑成偶数形式，这一条“跳线”是有成本的，会使得玻璃、EVA、背板整体增宽1.2cm,并且额外多消耗一条总长2米的汇流条（因跳线，奇数列的210组件每块毛估估要额外增加6元左右的成本），另一个小问题是三分片的封装问题，电池片一切为三，中间的那一片电池两边都有切割损伤，无论怎样封装，似乎都会有漏电风险。210是可以在制造环节带来些“通量价值”，但因硅片过大带来的封装难题又会把相关价值反噬掉很多。

图2、集装箱示意图

图3、包装后组件与托盘示意图

图4、货柜运输组件示意图

综上所述，182、210三种规格的硅片各领风骚，未来谁能一统硅片江湖未有定数。从各种信息来看，166的出现更多的是考虑产品在系统端的价值，即提高组件功率与电流，即提高串功率以降低BOS成本，在166基础上做182刚好达到集装箱容许的极限，电流可与15A逆变器相匹配，BOS成本比210节省2.5分/W以上(固定支架)，如使用跟踪支架BOS成本节省可达5分/W以上。行业上下游生态系统更应该看组件尺寸，再由组件尺寸决定硅片尺寸，这才是一个合理的逻辑，我们真正需要的不是大硅片，而是大组件。